Cuves de procédés chimiques.
Ingénierie polymère avancée et systèmes de gestion des liquides pour fluides agressifs.
Ingénierie polymère avancée et
systèmes de gestion des liquides
Dans les sites industriels, la gestion des liquides va bien au-delà d’un simple stockage. Confiner, traiter et même neutraliser en toute sécurité des produits chimiques toxiques, corrosifs ou fortement réactifs exige une synthèse sans faille de thermodynamique, de mécanique des fluides et de science des matériaux avancée.
Chez Yongrad, nous concevons des « cuves et unités de procédés intelligentes » pleinement résistantes à la pression, aux hautes températures et à la corrosion chimique sévère, pour un large spectre industriel allant de la pétrochimie au traitement de l’eau, de l’industrie pharmaceutique aux centrales énergétiques. Découvrez ci-dessous les systèmes qui gèrent, selon les normes de sécurité internationales, les fluides au cœur de votre production.
Bien plus que de simples volumes de stockage, ce sont des unités dimensionnées par analyse aux éléments finis (FEA) pour absorber la charge statique du produit chimique et les contraintes dynamiques du milieu (charges sismiques, dilatation thermique). Selon l’implantation de votre site et la nature du fluide, elles sont étudiées en architecture cylindrique, parallélépipédique, à fond conique ou à double paroi, cette dernière offrant une sécurité environnementale maximale.
Cuves de stockage
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Ce sont des réacteurs de protection environnementale essentiels, qui ramènent les effluents industriels liquides aux valeurs de pH imposées par la réglementation avant tout rejet au milieu naturel ou au réseau public. Équipées de dispositifs de neutralisation des effluents, de lignes de neutralisation automatiques et de systèmes de régulation du pH, ces unités détectent les chocs acides et basiques en quelques secondes et rétablissent l’équilibre chimique de façon autonome. Elles sont le meilleur appui de vos objectifs de rejet liquide nul (ZLD).
Stations de neutralisation
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Ce sont des stations d’alimentation intelligentes qui injectent au millilitre près, sans fluctuation de concentration, les produits chimiques destinés aux lignes de procédés principales (coagulants, inhibiteurs, acides). Regroupant cuves de dosage, cabines de dosage entièrement fermées, systèmes de distribution chimique et stations de vidange IBC, cet ensemble supprime tout contact humain avec le produit et porte au plus haut niveau les standards de santé au travail et de production autonome.
Stations de dosage
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Ce sont des réacteurs hydrodynamiques conçus pour amener en un minimum de temps à une homogénéité de 100 % des mélanges liquide-liquide ou liquide-solide de viscosités ou de densités différentes. Grâce aux cuves de mélange et aux mélangeurs à éjecteur, aucun « volume mort » ni dépôt ne se forme en un point quelconque de la cuve. En maximisant la cinétique de la réaction chimique, ils raccourcissent la durée de votre procédé.
Cuves agitées
Liaison moléculaire (soudage aux normes DVS)
Dans la fabrication de cuves plastiques, le point faible est toujours la soudure. Les cuves Yongrad font appel, en lieu et place des méthodes traditionnelles, à des technologies de soudage par extrusion et bout à bout aux normes allemandes DVS (Deutscher Verband für Schweißen), qui lient la matrice polymère au niveau moléculaire. La zone soudée présente alors une résistance mécanique égale à celle du matériau lui-même.
Choix de thermoplastiques avancés
Selon la cartographie chimique de votre application (concentration et température de service), l’emploi de polyéthylène haute densité (HDPE), de polypropylène (PP, PPH) ou de fluoropolymères (PVDF, ECTFE) assure une isolation totale face aux températures extrêmes et à la corrosion.
Intégration SCADA et IoT (cuves intelligentes)
Nos cuves ne sont pas de simples enveloppes passives. Équipées de capteurs de niveau radar, de sondes pH/ORP numériques, de débitmètres à ultrasons et de systèmes de détection de fuite, elles deviennent des « nœuds intelligents » qui transmettent en temps réel leurs données à votre automatisation centrale.
Stations de traitement des eaux et des eaux usées (WWT)
Cuves de préparation de polyélectrolytes, cabines de dosage du chlore et réacteurs biologiques de grand volume.
Pétrochimie et raffinage
Complexes de stockage à double paroi confinant sans risque de fuite les acides agressifs (sulfurique, chlorhydrique) et les solvants.
Pharmacie, biotechnologie et cosmétique
Unités de préparation chimique de haute pureté, à morphologie de paroi interne ultra-lisse empêchant la prolifération bactérienne.
Produits agrochimiques
Cuves de mélange pour service intensif, où engrais liquides très visqueux et pesticides sont formulés de façon homogène.
Questions fréquentes !
Cela dépend entièrement de l’agressivité du produit à stocker, de sa concentration et de la température de service. Le HDPE se distingue généralement pour le stockage extérieur entre -40 °C et +60 °C, grâce à sa tenue aux UV, tandis que le PP est privilégié pour les procédés à haute température atteignant +90 °C et pour les réactions acides. Nos spécialistes déterminent le matériau adapté en s’appuyant sur les tables de résistance chimique.
La double paroi repose sur le principe d’une cuve dans la cuve (tank-in-tank). La moindre fuite microscopique de la cuve intérieure est confinée par la paroi extérieure, et le capteur de détection logé dans l’espace annulaire déclenche immédiatement une alarme. C’est une obligation légale et la mesure de sécurité la plus élevée, en particulier dans les régions à réglementation environnementale stricte et pour le stockage de produits hautement toxiques.
Oui. Tous nos réservoirs cylindriques et parallélépipédiques de grand volume sont soumis à des essais de contrainte dans des logiciels d’ingénierie 3D, en tenant compte des accélérations sismiques de la région d’implantation, des charges de vent et des effets de ballottement du fluide contenu. Les ossatures de support et les épaisseurs de paroi sont déterminées à partir de ces données scientifiques.
Dans les méthodes traditionnelles, l’intervention manuelle du personnel sur des conteneurs IBC d’une tonne remplis de produits chimiques comporte de sérieux risques de brûlure et d’intoxication. Entièrement fermées et à aspiration automatique, nos stations de vidange IBC empêchent à 100 % les projections, les déversements et les dégagements gazeux, créant ainsi une zone de travail à risque nul.