Séparateurs hydrocarbures.
Des systèmes de séparation avancés, conformes EN 858, qui abaissent la teneur en hydrocarbures très en deçà des seuils réglementaires.
Un rejet sans risque, par différence de densité et par coalescence.
Ce sont des systèmes de séparation de haute technologie, fabriqués selon les normes EN 858-1 et 858-2, qui séparent de l’eau les hydrocarbures, les dérivés pétroliers et les huiles de machines afin d’autoriser un rejet sans risque au milieu naturel ou au réseau public. Fonctionnant par différence de densité et par coalescence, ils abaissent la teneur en hydrocarbures très en deçà du seuil légal de 5 mg/l.
Séparateurs d’hydrocarbures Séparateurs à coalescence de classe I
Ce sont des séparateurs à haut rendement de classe I, qui captent les gouttelettes microscopiques d’hydrocarbures non émulsionnées, les font coalescer et les ramènent en surface.
- Architecture du système
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- filtres oléophiles en polyuréthane réticulé ou en matrice polymère qui, par leur immense surface, font fusionner et grossir les microgouttelettes jusqu’à les faire remonter.
- obturateur automatique à flotteur : lorsque la capacité de rétention est atteinte, il verrouille mécaniquement la sortie et prévient la catastrophe environnementale.
- intégration de l’alarme de niveau d’hydrocarbures Labkotec OMS-1.
- Applications sectorielles
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- stations-service, terminaux de dépotage de carburant et raffineries.
- postes de transformation (fosses de rétention d’huile) et centres d’entretien et de lavage de véhicules.
Sa nature oléophile repousse l’eau et attire les gouttelettes d’hydrocarbures. En fusionnant, celles-ci grossissent et remontent sous l’effet de la poussée d’Archimède. Le filtre ne se colmate pas : un lavage périodique à l’eau sous pression prolonge sa vie de plusieurs années.
Le flotteur est calibré pour flotter entre l’eau (densité 1,0) et l’hydrocarbure (densité ~0,85). Lorsque la couche de surface s’épaissit et le fait descendre, il vient s’asseoir dans son siège et obture physiquement la sortie.
Comme l’impose la norme EN 858, l’alarme de niveau Labkotec idOIL-20 intégrée au système transmet un signal visuel et sonore à l’automatisation dès que la capacité atteint 80 %.
Écrémeurs industriels Oil skimmers — unités d’écrémage actif
Ce sont des unités actives qui raclent et évacuent mécaniquement, sans arrêter le procédé, la couche d’hydrocarbures libres accumulée en surface des cuves ouvertes, des tours de refroidissement ou des grandes lagunes d’effluents.
- Architecture du système
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- mécanismes d’écrémage polymères à disque, à bande ou à tube, résistants à la corrosion et aux produits chimiques, qui prélèvent l’huile en laissant l’eau.
- motoréducteurs lents antidéflagrants, à vitesse variable.
- goulottes de transfert en PP intégrées, recueillant l’huile écrémée.
- Applications sectorielles
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- épuration des lubrifiants de coupe dans les ateliers d’usinage CNC.
- unités de rejet pétrochimique des ports nord-européens comme Aarhus et Fredericia, où les standards d’industrie lourde font référence.
Selon la température et la composition chimique du procédé : polyuréthane, acier ou élastomère. Dans les bains fortement acides, des bandes oléophiles entièrement polymères écartent la corrosion.
Le régime moteur est optimisé selon la viscosité, assez lent pour que l’huile adhère à la bande et que l’eau s’en égoutte. Des racleurs téflon double face ne prélèvent que la couche d’huile.
Les modèles flottants, ou les systèmes à bande dont la poulie inférieure est librement lestée, restent constamment centrés sur la couche d’hydrocarbures, quel que soit le niveau d’eau.
Séparateurs automatiques Réacteurs entièrement automatisés, pilotés par capteurs
Ce sont des réacteurs de haute technologie qui transfèrent automatiquement vers une cuve de déchets, par voie hydraulique et pneumatique et sans intervention d’opérateur, la phase huileuse séparée par différence de densité.
- Architecture du système
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- interfaces de capteurs capacitifs Labkotec, qui détectent l’hydrocarbure de surface par mesure de la constante diélectrique.
- vannes de vidange motorisées et pompes pneumatiques antidéflagrantes.
- armoire de communication PLC pleinement compatible avec les SCADA de traitement des effluents.
- Applications sectorielles
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- fosses de rétention des fuites de lubrification des turbines à vapeur, en centrale thermique et nucléaire.
- stations centrales de collecte des effluents des usines automobiles.
Les capteurs suivent l’interface huile-eau au millimètre près. Dès que la couche atteint l’épaisseur de consigne, la pompe est mise en marche le temps strictement nécessaire à son évacuation, sous contrôle d’une temporisation.
Ni la gravité seule ni l’écrémage automatique ne cassent une émulsion. Mais l’intégration d’une unité de dosage d’un agent de rupture ramène les huiles en phase libre, que le système évacue ensuite sans difficulté.
Un capteur de niveau haut Labkotec indépendant équipe la cuve. Lorsqu’elle est pleine, le système verrouille automatiquement la pompe de vidange du séparateur et déclenche une alarme.
Séparateurs lamellaires Séparateurs à blocs lamellaires CPI / TPI
Connus sous les noms de CPI (Corrugated Plate Interceptor) ou TPI (Tilted Plate Interceptor), ces systèmes multiplient théoriquement par plusieurs dizaines la surface de séparation grâce à des plaques polymères parallèles et inclinées placées dans l’écoulement. Ils séparent ainsi au micron près les hydrocarbures de débits considérables, sans recourir à d’immenses cuves.
- Architecture du système
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- blocs lamellaires oléophiles en FRPP (polypropylène ignifugé), inclinés de 45 à 60 degrés, à flux croisé ou à contre-courant, ne retenant pas les dépôts.
- cloisons diffuseuses abaissant le nombre de Reynolds et établissant l’écoulement laminaire idéal selon la loi de Stokes.
- trémie en V en partie basse, pour la collecte des sédiments lourds.
- Applications sectorielles
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- rejets d’eaux pluviales de surface des sites d’industrie lourde.
- projets de rejet zéro sur les champs de forage pétrolier, les laveries minières et les infrastructures portuaires.
Les plaques sont inclinées à un angle optimal, généralement 60°, pour que les dépôts glissent d’eux-mêmes vers le fond. L’écartement entre plaques est en outre calculé selon la charge en particules, de façon à prévenir l’obstruction.
Dans une cuve API vide, l’huile doit parcourir plusieurs mètres pour atteindre la surface ; dans un CPI, cette distance se réduit à l’écartement de deux plaques, quelques millimètres. Le temps de séparation s’en trouve considérablement raccourci et l’emprise au sol réduite.
Nos plaques ne sont ni en acier inoxydable, exposé à la corrosion, ni en PRV, qui relargue ses fibres : elles sont extrudées d’une seule pièce en polypropylène pur, d’une résistance absolue aux hydrocarbures agressifs.