Cuves de traitement des eaux usées.
Des réacteurs de procédé menant coagulation, floculation et décantation au rendement maximal.
Le cœur des traitements physiques, chimiques et biologiques : les réacteurs de procédé.
Formant le cœur des traitements physiques, chimiques et biologiques, ces réacteurs de procédé sont optimisés pour mener la coagulation, la floculation et la décantation au rendement maximal.
Décanteurs lamellaires Réacteurs de clarification lamellaires compacts
Ce sont des réacteurs aériens compacts, de forme rectangulaire, en PP/HDPE haute densité, qui offrent la même charge superficielle et la même capacité de clarification qu’un bassin circulaire classique sur un dixième de l’emprise au sol.
- Architecture du système
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- diffuseurs d’entrée à répartition uniforme, calculés selon la dynamique des fluides, et déversoirs à échancrures en V.
- modules lamellaires PP en nid d’abeille ou tubulaires, inclinés à 60°.
- trémie inférieure prismatique à brides, facilitant l’épaississement et l’évacuation des boues lourdes.
- Applications sectorielles
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- élimination de la turbidité dans les usines municipales de production d’eau potable.
- procédés de recyclage de l’eau en circuit fermé dans les mines, la marbrerie et la céramique.
Non : leur tenue structurelle est assurée par une ossature de support dédiée, posée sur profilés acier et reprise sur la paroi extérieure de la cuve.
Ils garantissent une clarté absolue en collectant l’eau de surface à débit uniforme, en régime laminaire, sans créer de vagues ni remettre en suspension les boues du fond.
Oui : des sondes de densité intégrées à la trémie et des pompes pneumatiques à membrane ou rotatives assurent une extraction autonome, temporisée, dès que la siccité atteint le seuil fixé.
Cuves de sédimentation Bassins de tranquillisation gravitaires
Ce sont des bassins de tranquillisation où les matières en suspension décantent par la seule gravité, sans plaque ni lamelle, la vitesse d’écoulement étant hydrodynamiquement ramenée près de zéro.
- Architecture du système
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- corps thermoplastique monobloc, circulaire ou à flux horizontal, à cloisons anti-turbulence.
- écrémeurs de surface recueillant les mousses et les huiles légères.
- racleurs à pont tournant anticorrosion, en acier revêtu de PP, ramenant les boues de fond vers le centre.
- Applications sectorielles
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- décantation primaire des particules grossières dans les effluents de l’industrie papetière.
- recyclage des eaux de lavage des fumées en sidérurgie et en fonderie.
Des cloisons diffuseuses à l’entrée répartissent l’eau uniformément dans la cuve : elle ne peut gagner directement la sortie sans avoir accompli son temps de décantation.
Le béton s’érode, se fissure sous les chocs acides ou basiques et laisse s’amorcer des fuites dans ses micropores. Nos cuves thermoplastiques résistent totalement à ces chocs, ne demandent aucun délai de génie civil et, par le lissé de leur surface, empêchent les boues d’adhérer.
Les motoréducteurs comportent des limiteurs de couple mécaniques et des relais de protection à maximum de courant. En cas d’accumulation excessive, le système met le moteur en sécurité et remonte un défaut au SCADA.
Cuves de floculation Unités de réaction pour coagulants et floculants
Ce sont des unités de réaction où coagulants et floculants sont mélangés à l’effluent avec une homogénéité de l’ordre du micron : les charges électrocinétiques y sont neutralisées et il s’y forme des flocs lourds, aptes à décanter.
- Architecture du système
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- géométrie de réacteur polymère cylindrique ou multi-compartimentée, supprimant les zones mortes hydrauliques.
- agitateurs à pales lents, à variateur de fréquence, qui ne brisent pas les flocs.
- paroi interne PP/PVDF d’une résistance absolue à la corrosion et aux chocs de dosage acides ou caustiques.
- Applications sectorielles
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- décoloration des effluents de teintureries textiles.
- précipitation des métaux lourds dans les effluents de galvanoplastie.
Il faut d’abord quelques secondes de brassage rapide et très turbulent pour disperser uniformément le réactif et amorcer la réaction. Vient ensuite une agitation très douce, qui laisse les molécules se rencontrer et grossir en flocs sans les briser.
Des contre-pales verticales fixées à la paroi coupent l’écoulement et convertissent la force centrifuge des pales en turbulence : le liquide ne tourne plus en bloc, il se mélange axialement.
Même réalisé en acier inoxydable, l’arbre est gainé d’une chemise PP d’une seule pièce. Tout contact entre le liquide et le métal est supprimé à l’échelle moléculaire.
Cuves DAF Flottation à air dissous — réacteurs de flottation avancés
Ce sont des réacteurs de flottation avancés où les particules très légères, les huiles et les émulsions — qui ne décantent pas mais tendent à flotter — sont amenées en surface par la libération, en microbulles de 30 à 50 microns, de l’air dissous dans l’eau sous haute pression.
- Architecture du système
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- ballon de saturation d’air haute pression (4 à 6 bar) et collecteurs de buses générant les microbulles.
- palettes d’écrémage de surface, à chaîne ou linéaires, recueillant le voile de mousse et de boues.
- corps en système fermé, intégralement en PP ou HDPE, résistant à la corrosion acide et chlorée.
- Applications sectorielles
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- élimination des graisses organiques et de la DCO en abattoir et en industrie de la viande et du lait.
- mise aux normes de rejet des effluents industriels (DIN 1999, par exemple) par intégration coagulation-floculation, sur les infrastructures et les unités pétrochimiques.
Trop grosses, les bulles remontent sans avoir capté la particule ; trop fines, elles n’exercent pas une poussée suffisante. Le système de saturation est calibré pour produire une « eau blanche » homogène de 30 à 50 microns, qui adhère aux particules comme un aimant.
Même si l’objectif est de faire flotter, les particules lourdes décantent. Le fond de la cuve est donc lui aussi conçu en trémie, et les boues lourdes sont périodiquement extraites par une vis de fond ou des vannes pneumatiques.
De 10 à 30 % de l’eau clarifiée sortant de la cuve est prélevée, saturée d’air dans le ballon puis réinjectée. Le PLC ajuste ce taux de façon autonome, par vannes proportionnelles, selon la charge en matières en suspension.